Automatyzacja i zdalne sterowanie maszynami w górnictwie ograniczy obecność załóg w kopalniach

fot. KGHM

Polskie spółki górnicze inwestują setki milionów złotych w budowę inteligentnych kopalni. Gdyby współpracowały w tym zakresie, rozwój innowacyjności mógłby być jeszcze szybszy – uważa dr Jerzy Kicki, przewodniczący Komitetu Organizacyjnego Szkoły Eksploatacji Podziemnej. Chodzi przede wszystkim o wspólne nakłady finansowe na kosztowne badania i projekty. Konieczność wdrażania innowacyjnych rozwiązań w górnictwie wynika nie tylko z potrzeby oszczędności, lecz także z potrzeby zapewnienia bezpieczeństwa górnikom. 

 – To jest kierunek mocno zaniedbany. Wynika to z rozbicia polskiego górnictwa na kilka organizmów gospodarczych, które działają często w sposób nieskoordynowany. To kładzie się cieniem na tych działaniach, które mogłyby być zdecydowanie ciekawsze, gdyby nastąpiło porozumienie pomiędzy tymi organizacjami, np. promujące jedno wspólne rozwiązanie, na które kładziemy duży nacisk i olbrzymie środki – uważa dr Jerzy Kicki z Akademii Górniczo-Hutniczej, przewodniczący Komitetu Organizacyjnego Szkoły Eksploatacji Podziemnej.

Potrzebne do rozwoju inteligentnych kopalni środki finansowe również stanowią dla branży problem. Jednak, zdaniem eksperta, wdrażanie innowacyjnych rozwiązań to konieczność – z jednej strony, ze względu na możliwe do osiągnięcia oszczędności i poprawę efektywności, a z drugiej – na bezpieczeństwo górników. Eksploatacja na coraz głębszych poziomach sprawia, że pracujących pod ziemią ludzi trzeba zastąpić maszynami.

 – Oczekujemy, że inteligentna kopalnia to będzie kopalnia bardzo bezpieczna. W to inwestujemy od lat. Co roku rośnie liczba kopalni, które w ciągu ostatnich trzech lat nie miały wypadku śmiertelnego. I spada ogólna liczba wypadków śmiertelnych, gdybyśmy spojrzeli przez pryzmat wskaźników na jednego zatrudnionego czy na tonę wydobycia – mówi dr Jerzy Kicki.

Jak podkreśla, najbardziej zaawansowane w unowocześnianiu kopalni są Lubelski Węgiel Bogdanka i KGHM Polska Miedź. Bogdanka w swojej strategii rozwoju na lata 2013–2020 szacuje, że dzięki rozwojowi systemu zarządzania gospodarką złoża oraz dalszej informatyzacji i automatyzacji ciągu produkcyjnego w spółce, w połączeniu z usprawnianiem organizacji pracy i rozwojem outsourcingu, koszt wydobycia (Unit Mining Cash Cost) zostanie zmniejszony o 15% do 2017 roku (w ujęciu realnym). 

 – W Bogdance są rozwiązania zarówno z zakresu informatyki, jak i automatyki – np. zaawansowana technika strugowa. Takie działania podejmuje również KGHM Polska Miedź, gdzie jest cały szereg rozwiązań informatycznych, z powodzeniem wspomagających decyzje produkcyjne. KGHM wykłada niemałe środki na to, żeby opanować jako jedna z pierwszych organizacji na świecie, technikę urabiania w skałach zwięzłych – mówi Kicki. 

W minionym roku KGHM zaczął testować bezzałogowy kombajn górniczy – pierwszy tego typu projekt w kopalniach miedzi. Został on skonstruowany specjalnie na potrzeby firmy, po to, by zastąpić pracę górników w najbardziej niebezpiecznych rejonach kopalni, gdzie jest spore zagrożenie związane z tąpaniami, wysoką temperaturą czy zapyleniem.

Jednym z założeń takiej nowoczesnej kopalni jest funkcjonowanie bezprzewodowej sieci informatycznej, także pod ziemią, oraz automatyzacja i zdalne sterowanie maszynami. Ma to ograniczyć obecność załóg na dole jedynie do stref chodników. 

 – Docelowo kopalnia ma być tak zautomatyzowana i zorganizowana, że na powierzchni pojawi się produkt finalny. W przypadku kopalni rud metali, również zakład przeróbczy powinien być zorganizowany pod ziemią. I na świecie są już kopalnie, które eksperymentują z takimi zakładami. Wtedy na powierzchni pojawia się koncentrat. To oznacza w przypadku KGHM-u, że na powierzchni pojawi się zdecydowanie mniej odpadów – tłumaczy dr Jerzy Kicki.

newseria.pl