Bosch inicjuje prace nad nowym językiem maszynowym dla Przemysłu 4.0

fot. Bosch

Bosch chce zlikwidować jedną z najważniejszych przeszkód, jaka utrudnia dostęp małym przedsiębiorstwom do przemysłu zintegrowanego w sieci (Przemysłu 4.0).

Spółka zaprezentuje nowy, opracowany przez siebie otwarty standard wymiany danych w przemyśle zintegrowanym. Umożliwi to współpracę najróżniejszych partnerów w obszarze IoT (Internet of Things, Internet rzeczy) oraz Przemysłu 4.0. Dzięki tzw. protokołowi PPMP (Production Performance Management Protocol) małe i średnie przedsiębiorstwa będą mogły w szybki, łatwy i bezpieczny sposób przekazywać dane produkowanych przez siebie czujników do systemów produkcyjnych dużych firm. Protokół jest ogólnodostępny i bezpłatny. Pomoże to usunąć przeszkody, z jakimi spotykają się małe firmy, chcące wdrożyć metody zintegrowanej produkcji.

 – Otwarte standardy są jednym z podstawowych warunków wykorzystania szans, jakie oferuje Przemysł 4.0. Dzięki temu każdy może brać udział w wymianie danych. Zwiększa to interoperacyjność, umożliwia tworzenie nowych modeli biznesowych i poprawia konkurencyjność wszystkich zaangażowanych przedsiębiorstw. Dzięki temu Przemysł 4.0 upowszechni się szybciej: duże i małe przedsiębiorstwa będą mogły szybciej integrować swoje produkty. Skorzysta na tym przemysł niemiecki, ale także gospodarka światowa – powiedział prezes zarządu Bosch dr Volkmar Denner.

Dane optymalizują sterowanie produkcją

Standard stworzony przez ekspertów Bosch obsługuje Production Performance Management (PPM). Procedura ta odgrywa centralną rolę w Przemyśle 4.0. W procesie produkcji dzięki wykorzystaniu czujników zbierane są i analizowane ogromne ilości danych. Celem jest dalsza poprawa procesów produkcyjnych.

Czy wszystkie elementy linii produkcyjnej rzeczywiście współpracują ze sobą w optymalny sposób? Czy któryś z elementów nie spowalnia procesu? Czy maszyna nie wykazuje nadmiernego zużycia prądu? Czy nie doszło do przegrzania silnika napędowego, co może grozić awarią? Odpowiedzi na takie i inne pytania udziela system PPM, który pomaga także usuwać usterki. Równocześnie PPM umożliwia wydajne i kompleksowe sterowanie produkcją.

Bosch tworzy zrozumiały język maszynowy

Aby w jak najlepszy sposób sterować procesami produkcyjnymi, liczne czujniki oraz maszyny muszą przekazywać dane do centralnego oprogramowania PPM. Dotychczas wymagało to dużych nakładów, ponieważ wszystkie te maszyny i czujniki posługiwały się wieloma różnymi językami. Komunikacja była niełatwym zadaniem. Bosch stworzył więc protokół PPMP, który ją ułatwia i powoduje, że   maszyny i czujniki lepiej się rozumieją. Duże przedsiębiorstwa stosują w swoich fabrykach wiele komponentów dostarczanych przez poddostawców, którymi często są wyspecjalizowane firmy średniej wielkości. Komponenty te można w szybki, prosty i niedrogi sposób zintegrować w środowisku produkcyjnym. Z kolei średnie firmy mogą dzięki otwartym standardom łatwiej integrować swoje produkty w ramach systemów produkcyjnych swoich dużych i małych klientów. Korzystają na tym obie strony. Ponadto protokół PPMP umożliwia szybsze podłączenie maszyn do oprogramowania. Dzięki temu usterki maszyny mogą być zgłaszane przez aplikację. Odpowiedzialny pracownik widzi na smartfonie przyczynę usterki wraz z propozycją rozwiązania problemu.

Open Source to postęp dla każdego

Nowy standard zostanie udoskonalony w ramach społeczności Open Source Eclipse. Tutaj będzie można pozyskać także pierwsze praktyczne doświadczenia. Inicjatywę zapoczątkowaną przez firmę Bosch wspiera już wiele niemieckich średnich przedsiębiorstw, takich jak Balluff, EGT, Rampf, Cadis, KLW, Schmalz. Do udziału zostały zaproszone także inne firmy. Wspólny standard znajdzie zastosowanie w ramach innowacyjnego projektu – tzw. Testbed – realizowanego pod patronatem międzynarodowej organizacji Industrial Internet Consortium (IIC) oraz organizacji Plattform Industrie 4.0. W fabryce Bosch w Homburgu współpracują przy nim firmy Tata Consulting, Dassault Systèmes, SAP i Bosch. Dzięki nowemu standardowi wymiany informacji do systemu sterowania produkcją trafiają tam już teraz informacje przekazywane przez wiele obiektów, dane maszyn oraz dane dotyczące zużycia energii.

 – Wiele koncepcji i technologii dla Przemysłu 4.0 dopiero powstanie. Bardzo istotne znaczenie strategiczne dla ich oceny i wprowadzenia na rynek mają Testbeds, takie jak ten prowadzony w Homburgu z udziałem IIC – powiedział Volkmar Denner.

Źródło: Bosch