Automatyzacja produkcji misek klejonych w zakładzie Cersanit

Firma Cersanit będąca największym producentem wyrobów ceramiki sanitarnej w kraju postanowiła zautomatyzować dotychczasowy proces produkcji. Produkcja misek klejonych w ich zakładzie produkcyjnym odbywała się do niedawna ręcznie, co powodowało duże straty i odpady, zwłaszcza w czasie procesu klejenia. Firma Cersanit przedstawiła własną koncepcję produkcji, a na jej podstawie firma Bosch Rexroth podjęła się opracowania układu automatyzacji linii produkcyjnych misek klejonych. Projekt zrealizowany został przez firmę Bosch Rexroth Sp. z o. o. przy współpracy z firmą Remzel, wykonawcą części mechanicznej, elektrycznej i montażu.

Linie produkcyjne zakładu w Krasnym Sta­wie podzielone są na dwie części:

• ława do odlewania wewnętrznej części (ŁW), 
• ława do odlewania zewnętrznej części (ŁZ). 

Odlew wewnętrzny po wyjęciu z formy tra­fia na ławę zewnętrzną, która pełni dwie funkcje:

• funkcję odlewania wyrobu zewnętrznego,
• funkcję sklejania obu części w wyrób finalny.

Do napędu linii produkcyjnych użyto mechanizmu śrubowego z przekładnią ślimakową i silnikiem 3 kW, 1500 ­obr/min.

Do dokładnego zacisku użyto siłowników pneumatycznych o średnicy 80 mm i skoku 100 mm, które sterowane są za pomocą wysp zaworowych HF04… Ze względu na wymogi technologii produkcji konieczne było zastosowanie w wyspach HF04… dwóch obiegów ciśnienia:

• do zacisku przy odlewaniu – większa siła – 6 bar,
• do zacisku przy klejeniu – mniejsza siła – 3 bar.

Manipulator wyjmujący wyroby z formy sterowany jest ręcznie za pomocą zawo­rów 5/2 i dodatkowo wyposażony jest w dwuręczne zawory bezpieczeństwa. Główny siłownik pneumatyczny zain­stalowany w manipulatorze to siłownik ­PRA-DN125 o skoku 550 mm. Maszyna wyposażona jest również w siłowniki pomocnicze – zaciskowe DN 40×40. Pro­wadzenie stołu zapewniają wałki o średnicy ϕ = 40 mm z łożyskami liniowymi.

Manipulator wyjmujący odlew (wewnętrzny) z formy:

W ciągu transportowym ze względów technologicznych konieczny był obrót wyrobu o 180°. W tym celu zaprojekto­wano i wykonano manipulator obrotowy wyrobów.

Obrót realizowany jest za pomocą sil­nika z przekładnią ślimakową, natomiast zacisk z zadaną siłą realizowany jest przy pomocy siłowników pneumatycznych ste­rowanych wyspą zaworową.

Wyspa zaworowa HF04:

Równoległość stołów podczas ścisku zape­wniają prowadnice.

Do rozładunku wyrobów z ciągu transpor­towego na wózki magazynowe służą dwa balansery.

Całość inwestycji, tj. od zatwierdzenia projektu do uruchomienia produkcji, zrealizowano w siedem miesięcy. Obecnie realizowany jest następny etap, który zakończony zostanie we wrześniu br.

Obrotnica: