Sześć kroków do połączenia fabryki - Connected Factory - DIGITALIZACJA - AUTOMATYZACJA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH - OPROGRAMOWANIE PRZEMYSŁOWE - ZENON - COPA-DATA - CYFRYZACJA - PRZEMYSŁ 4.0 - FABRYKA 4.0 - CZWARTA REWOLUCJA PRZEMYSŁOWA - INTELIGENTNE FABRYKI
Farnell, An Avnet Company   Przedstawicielstwo Handlowe Paweł Rutkowski   Relpol SA  

Energetyka, Automatyka przemysłowa, Elektrotechnika

Dodaj firmę Ogłoszenia Poleć znajomemu Dodaj artykuł Newsletter RSS
strona główna ARTYKUŁY Automatyka Sześć kroków do połączenia fabryki - Connected Factory
drukuj stronę
poleć znajomemu

Sześć kroków do połączenia fabryki - Connected Factory

fot. COPA-DATA

Zwrotu "inteligentna fabryka" użyto po raz pierwszy w 2011 r. podczas niemieckich Targów Hanowerskich (Hanover Messe). Termin ten opisuje wysoce scyfryzowane środowisko, w którym maszyny są optymalizowane i działają autonomicznie. Jednak mimo tego, że termin ten funkcjonuje w naszym słowniku niemal od dekady, inteligentne fabryki nie są jeszcze powszechne. Stefan Reuther Chief Sales Officer w COPA-DATA, wyjaśnia, jak "skomunikowane fabryki stają się pierwszym etapem cyfryzacji produkcji.

Fabryka w pełni skomunikowana to obiekt, który wykorzystuje technologię cyfrową do płynnej wymiany informacji między ludźmi, maszynami i czujnikami. W przeciwieństwie do inicjatyw inteligentnych fabryk, w tym przypadku mniejszy nacisk kładzie się na maszyny, a większy na komunikację.

Inicjatywy związane ze połączonymi fabrykami mogą być realizowane równolegle z projektami inteligentnych fabryk. Jednak cel połączonej fabryki jest całkowicie skoncentrowany na automatyzacji procesów mechanicznych i osiągnięciu idealnego stanu produkcji przez zrównoważoną produktywność, autokorektę oraz jakość. Jednak jakie trzeba poczynić działania by osiągnąć taki stan?

Krok pierwszy: Udostępnienie danych ułatwiających podejmowanie decyzji

Fabryki w których zachodzi płynnie proces komunikacji są nieocenione ze względu na to jak ułatwiają pracę menadżerom i operatorom pozwalając im podejmować właściwe decyzje i działania. W ramach przykładu weźmy pod lupę inżyniera utrzymania ruchu. W połączonej fabryce, dzięki komunikacji i między maszynami, czujnikami i oprogramowaniem fabryki, inżynier w każdej chwili ma wgląd we wszystkie operacje zakładu.

Korzystając z Platformy Programowej zenon wyposażonej w odpowiedni pulpit nawigacyjny, może filtrować dane dotyczące konkretnej maszyny i nakładać je na harmonogram produkcji zakładu. Dzięki tej możliwości może zdecydować o optymalnym harmonogramie konserwacji, który nie zaburzy celów produkcyjnych.

Połączenie monitoringu, przejrzystości i elastyczności w pełni skomunikowanej fabryce umożliwia pracownikom podejmowanie lepszych decyzji, co stanowi wyraźny kontrast w odniesieniu do błędnego przekonania, że wysoce scyfryzowane zakłady produkcyjne są niekorzystnymi elementami dla pracowników, ponieważ przyczyniają się do likwidacji miejsc pracy.

Krok drugi: Niezakłócona komunikacja

Fabryki, w których proces komunikacji jest płynny zapewniają również wspólny język dla różnych grup pracowników w zależności od wydziału oraz stanowiska. Podobnie jak wspomniany wcześniej inżynier ds. utrzymania ruchu będzie mógł podejmować decyzje dzięki danym dotyczącym wydajności maszyn, podobnie operatorzy produkcji, menedżerowie ds. energii i kadra kierownicza wyższego szczebla. Grupy te będą miały również dostęp do odpowiednich dla nich zbiorów danych.

W przeciwieństwie do żargonu używanego w przemyśle w zależności od gałęzi przemysłu lub tez wydziału, kiedy mówimy o Przemyśle 4.0 i systemach cybernetycznych, skomunikowane fabryki dostarczają wiedzy opartej na danych, co sprawia, że język jest zestandaryzowany i zrozumiały dla wszystkich.

Krok trzeci: Tworzenie wspólnych celów w różnych wydziałach

Płynna komunikacja ustanowiona i realizowana za pośrednictwem właściwego oprogramowania pozwala na zaawansowaną współpracę i wyznaczanie bardziej złożonych celów, obejmujących różne działy w fabryce. Cele mogą być związane z jakością, zrównoważonym rozwojem, elastycznością, stratami i innymi kwestiami. Z pewnością jest to wartość dodana do innych, które wynikają z projektów cyfryzacyjnych.

Po zatwierdzeniu celów każdy pracownik może określić idealny status obiektu w oparciu o swoje wymagania. Na przykład, jeśli inżynier utrzymania ruchu planuje osiągnąć zero nieplanowanych przestojów z powodu awarii sprzętu, może określić idealny harmonogram produkcji w odniesieniu do żywotności maszyn.

Można powielać i stosować te schematy we wszystkich obszarach działalności, od określania czasów cyklu życia produktów do momentu dostawy ich do klienta, uwzględniając również wydajność energetyczną zakładu.

Krok czwarty: Najpierw analiza, potem inwestycja

Większa dostępność i widoczność danych może także zapewnić organizacjom możliwość oszacowania kosztów, korzyści i zwrotu z inwestycji (ROI) planowanych zmian. Wyobraźmy sobie, że kierownik produkcji ma nadzieję na skrócenie czasu przezbrojenia przez zmianę harmonogramu produkcji w bardziej optymalny sposób. Korzystając z inteligentnego oprogramowania fabryki, można automatycznie wygenerować przewidywane wyniki tej zmiany wraz z uzyskaniem informacji w jaki może ona wpłynąć na pozostałe elementy zakładu.

Co więcej, dane te można integrować z innymi obszarami działalności, takimi jak systemy biznesowe, np. system planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP). Załóżmy, że zmiany w harmonogramie produkcji powodują straty surowców. Może się to zdarzyć w branży spożywczej, napojów, zastosowań farmaceutycznych lub w każdym sektorze, w którym surowce mają określoną datę przydatności. Integrując dane z innych obszarów działalności, konsekwencje tej zmiany będą znane z wyprzedzeniem.

Krok piąty: Znajdź oprogramowanie upraszczające proces

Dysponując wiedzą uzyskaną z wcześniejszych etapów procesów produkcji, menadżerowie mogą ocenić, w jaki sposób osiągnąć cele wykorzystując istniejącą technologię, na przykład oprogramowanie do nadzoru i kontroli zenon firmy COPA-DATA.

Jednakże, jest to również etap, w którym należy rozważyć, czy jeszcze inne technologie są wymagane do osiągnięcia założonych celów. Na przykład, jeśli zmiana wspomnianego wcześniej harmonogramu produkcji nie jest możliwa z wykorzystaniem pracy fizycznej, należy określić, czy można zastosować robotyzację w celu zwiększenia szybkości zmian w procesie produkcji?

Krok szósty: Wdrażanie i ulepszanie

W przeciwieństwie do statycznej inwestycji w zautomatyzowany sprzęt, inwestycja w komunikację zapewnia stały dopływ danych, z których można wyciągać wnioski. W rezultacie, połączone fabryki zapewniają producentom możliwość ciągłego doskonalenia procesów.

Podczas gdy futurystyczne inteligentne fabryki, o których po raz pierwszy wspomniano podczas Targów Hanowerskich w 2011 roku, były w dużej mierze skoncentrowane na sprzęcie i automatyzacji robotów, połączone fabryki, napędzane głównie danymi, obiecują bardziej osiągalny — i często bardziej korzystny rezultat, co zdecydowanie zachęca producentów do cyfryzacji zakładów.

Ten artykuł został również opublikowany przez Stephana Reuthera w serwisie LinkedIn.

Chcesz dowiedzieć się więcej? Odwiedź naszą stronę www.copadata.com.

REKLAMA

Otrzymuj wiadomości z rynku elektrotechniki i informacje o nowościach produktowych bezpośrednio na swój adres e-mail.

Zapisz się
Administratorem danych osobowych jest Media Pakiet Sp. z o.o. z siedzibą w Białymstoku, adres: 15-617 Białystok ul. Nowosielska 50, @: biuro@elektroonline.pl. W Polityce Prywatności Administrator informuje o celu, okresie i podstawach prawnych przetwarzania danych osobowych, a także o prawach jakie przysługują osobom, których przetwarzane dane osobowe dotyczą, podmiotom którym Administrator może powierzyć do przetwarzania dane osobowe, oraz o zasadach zautomatyzowanego przetwarzania danych osobowych.
Komentarze (0)
Dodaj komentarz:  
Twój pseudonim: Zaloguj
Twój komentarz:
dodaj komentarz
COPA-DATA Polska
COPA-DATA Polska
ul. Josepha Conrada 51, Kraków
tel.  +48(12)2901054
fax.  +48(12)2901044
$nbsp;
REKLAMA
Nasze serwisy:
elektrykapradnietyka.com
przegladelektryczny.pl
rynekelektroniki.pl
automatykairobotyka.pl
budowainfo.pl